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Ford Brasil investe em realidade virtual e 3D para desenvolvimento e produção de veículos

Postado em: 17/11/2017, às 18:42 por Redação

A Ford utiliza tecnologia de ponta, como realidade virtual e impressora 3D, para o desenvolvimento e produção de veículos no Complexo Industrial Ford Nordeste, em Camaçari (BA). Uma fase importante e que otimiza o processo, encurtando o tempo de algumas etapas, é a de desenvolvimento virtual, que engloba as áreas de Engenharia e Manufatura. É nesta fase que os especialistas da Ford fazem projetos e testam componentes, sistemas, o conjunto motor e transmissão, além dos próprios veículos em ambiente virtual, quando também é feita a simulação do processo de fabricação dos carros.

Durante o desenvolvimento virtual dos veículos é usado o Five (Ford Immersive Vehicle Environment), sistema imersivo de realidade virtual que aborda os desafios da engenharia, design e ergonomia. A aplicação dessa tecnologia já é utilizada há algum tempo no Centro de Desenvolvimento de Produto dos Estados Unidos. No Brasil, a equipe de Desenvolvimento de Produto da Ford em Camaçari começou a utilizá-la em 2014.

A fábrica, que adota conceitos de indústria 4.0, destaca-se também pela aplicação de tecnologias de produção de nível mundial voltadas para a eficiência, qualidade e sustentabilidade, sendo considerado um dos mais modernos, conectados e produtivos complexos da Ford no mundo.

Essa estrutura fabril vem sendo constantemente renovada e passou por um amplo processo de modernização para o lançamento do Novo EcoSport 2018. Entre as novidades, recebeu um sistema de montagem de carroceria com medição a laser, similar ao usado na produção do Mustang, nos Estados Unidos, que se destaca pelo altíssimo nível de precisão. O sistema a laser, chamado "Net Forming & Piercing", garante alto nível de ajuste na montagem da parte dianteira do veículo. Ele escaneia cada peça individualmente e, por meio de cálculos vetoriais, fornece aos robôs os pontos exatos para a sua furação.

Os investimentos na fábrica incluíram a instalação de 22 novos robôs na área da carroceria, que se somaram aos mais de 600 robôs já em operação, novos manipuladores e equipamentos na linha de montagem, além de um extenso programa de treinamento para todos os operadores.

Em julho deste ano foi implementada uma impressora 3D no centro de desenvolvimento da área de montagem final, onde é realizado o acabamento do veículo. Com esse equipamento, a montadora pode desenvolver peças de baixo custo e alta durabilidade para serem utilizadas nos processos produtivos, como localizadores para auxiliar na montagem e peças para uso na manutenção de equipamentos. Além disso, com a impressora 3D é possível fazer testes físicos de uma nova peça.

O gerenciamento da qualidade também ficou mais sofisticado, com um sistema à prova de erro que reconhece o veículo sendo montado na linha e, por meio de luzes, direciona o operador para as peças corretas a serem utilizadas. Ele faz ao mesmo tempo o controle de estoque e avisa se uma peça errada for retirada.

Outra novidade são as antenas de radiofrequência instaladas na linha para ativar automaticamente o sistema de monitoramento de pressão dos pneus – item de série em todas as versões do Novo EcoSport. Para checar a parte eletrônica e a arquitetura elétrica totalmente nova do veículo é usado um sistema avançado de programação, ajuste e diagnóstico, chamado ECATS.

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