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GE exporta solução de fábrica inteligente para Escócia

Postado em: 23/12/2016, às 12:36 por Redação

O Centro de Pesquisas Global da GE no Brasil anuncia a primeira exportação de tecnologia digital industrial desenvolvida pela unidade, que levar conceito de fábricas inteligentes para Aberdeen, na Escócia.

"O time de pesquisadores da GE no Brasil explora o conceito de Big Data na automação da indústria, otimizando resultados de diferentes segmentos. Desde o ano passado, trabalhamos em um sistema capaz de rastrear e localizar ativos em tempo real em uma fábrica. O projeto piloto rodou em uma unidade da GE no interior de São Paulo e agora estamos exportando o mesmo conceito tecnológico para duas plantas da GE Oil & Gas, na Escócia", explica Marcelo Blois, líder da área de Software & Analytics do Centro de Pesquisas Global da GE no Brasil.

O software irá monitorar e localizar as ferramentas que circulam entre as fábricas de Aberdeen e Montrose – cidades que ficam a cerca de uma hora de distância –, o que pode causar desde perdas até tempo ocioso de equipamentos na linha de produção à espera desses ativos. A expectativa é que, a partir de 2017, a nova tecnologia traga um benefício de £ 1,2 milhão por ano para as duas unidades juntas. "A solução da GE é o primeiro passo para que a cadeia de produção trabalhe de forma completamente conectada, possibilitando que a indústria atinja um novo patamar por meio da Internet Industrial", afirma Blois.

Os primeiros testes foram iniciados em outubro deste ano na área de Test & Assembly da planta de Aberdeen, que produz equipamentos subsea e cabeças de poço. A previsão é que a tecnologia seja completamente implementada no início do próximo ano e passe a funcionar em todos os departamentos das duas fábricas.

Aplicabilidade no Brasil

No Brasil, a tecnologia vem sendo utilizada para monitotar em tempo real os materiais em processo da unidade da GE Oil & Gas em Jandira (SP), proporcionando um controle de inventário muito mais ágil. "Cada ordem de produção aberta na fábrica significa ter quantidades diferentes de 20 a 30 componentes sendo processados dentro da planta. Antes do software, o inventário dos materiais em processo (WIP) era feito fisicamente, ou seja, contados de um a um, parando a unidade por três dias todos os anos", esclarece Wilson Pedroni, gerente da  planta de Jandira da GE Oil & Gas.

A planta do interior de São Paulo, que rastreia cerca de 4 mil ativos, agora é capaz de reduzir o tempo de inventário dos materiais em processo para um único dia, economizando aproximadamente US$ 300 mil por ano. Além disso, a análise do posicionamento e tempo de permanência das peças nos diferentes lugares da fábrica podem indicar gargalos nos processos fabris e apontar oportunidades de melhorias.

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